La manutenzione dei mezzi e delle attrezzature per l'igiene urbana non consiste soltanto nel riparare un veicolo quando si verifica un guasto. Una gestione efficace deve considerare affidabilità, disponibilità del mezzo, costi di manutenzione e tempi di fermo.
Per questo è importante distinguere tra manutenzione a guasto, o correttiva, e manutenzione preventiva.
Nella pratica, le due strategie non sono necessariamente alternative: il risultato migliore si ottiene normalmente combinandole in funzione della tipologia di mezzo, delle ore di lavoro, dell'utilizzo, dell'età dei componenti e dello storico dei guasti.
Manutenzione a guasto: intervenire quando si verifica un'anomalia
La manutenzione a guasto prevede l'intervento dopo che un componente ha perso la propria funzionalità o ha manifestato un'anomalia che richiede un intervento.
È una modalità inevitabile per i guasti improvvisi e per alcuni componenti il cui comportamento non può essere previsto con sufficiente precisione.
Un esempio può essere un'anomalia elettrica, un problema idraulico improvviso o il cedimento di un componente che non presentava precedenti segnali evidenti.
Il vantaggio è quello di utilizzare il componente fino a quando il suo funzionamento lo consente, evitando sostituzioni preventive non necessarie.
Il principale svantaggio è invece il rischio di un fermo non programmato, particolarmente rilevante quando il mezzo è indispensabile per garantire la continuità del servizio.
Manutenzione preventiva: intervenire prima del guasto
La manutenzione preventiva ha l'obiettivo di intervenire prima che un componente raggiunga una condizione di guasto o di degrado incompatibile con il normale utilizzo.
Può comprendere:
- Controlli periodici;
- Lubrificazione;
- Verifiche di tenuta;
- Controllo dei livelli;
- Ispezione dei componenti soggetti a usura;
- Verifica degli impianti idraulici ed elettrici;
- Controllo dei sistemi di sicurezza;
- Sostituzione programmata di componenti secondo le indicazioni del costruttore o sulla base dell'esperienza operativa.
La manutenzione preventiva non significa sostituire indiscriminatamente i componenti a intervalli fissi. Un piano efficace deve essere costruito considerando come viene realmente utilizzato il mezzo.
Un mezzo impiegato quotidianamente per numerosi cicli di raccolta presenta infatti condizioni di esercizio differenti rispetto a un mezzo con un utilizzo meno intenso.
Il confronto: cosa cambia realmente?
| Aspetto | Manutenzione a guasto | Manutenzione preventiva |
|---|---|---|
| Momento dell'intervento | Dopo l'anomalia o il guasto | Prima del guasto previsto |
| Programmazione | Limitata | Elevata |
| Fermo del mezzo | Può essere improvviso | Più facilmente programmabile |
| Sostituzione componenti | Quando necessario | In funzione di condizioni, intervalli e storico |
| Gestione ricambi | Spesso urgente | Più facilmente pianificabile |
| Costi indiretti | Potenzialmente elevati in caso di fermo | Più controllabili |
| Disponibilità del mezzo | Può diminuire in modo improvviso | Maggiormente programmabile |
| Necessità di storico manutentivo | Utile | Fondamentale |
Il confronto non deve però essere interpretato come una scelta tra “preventiva buona” e “a guasto cattiva”.
Una manutenzione esclusivamente preventiva può portare a sostituire componenti ancora efficienti, mentre una strategia esclusivamente correttiva espone maggiormente al rischio di fermate impreviste.
La vera efficienza consiste nel trovare il livello di manutenzione appropriato per ciascun mezzo e per ciascun sistema.
Non tutti i componenti richiedono lo stesso piano manutentivo
Uno degli aspetti più importanti nella progettazione di un piano manutentivo è distinguere i componenti in base alla loro funzione e al comportamento nel tempo.
Per alcuni elementi è possibile definire controlli e sostituzioni programmate sulla base di:
- Ore di funzionamento;
- Chilometraggio;
- Numero di cicli;
- Indicazioni del costruttore;
- Condizioni di esercizio;
- Usura rilevata durante le ispezioni.
Per altri componenti può essere invece più efficace adottare un approccio condition-based, cioè basato sulle condizioni effettivamente rilevate durante il controllo.
In questo caso il componente non viene sostituito semplicemente perché ha raggiunto una determinata età o un determinato chilometraggio, ma perché i controlli evidenziano una condizione che rende opportuno l'intervento.
Il valore dello storico delle manutenzioni
Per rendere un piano preventivo realmente efficace è fondamentale conoscere la storia del mezzo.
Uno storico ben organizzato permette di analizzare:
- Frequenza dei guasti;
- Componenti sostituiti;
- Anomalie ricorrenti;
- Tempi di fermo;
- Costi degli interventi;
- Chilometri e ore di lavoro;
- Intervallo tra un intervento e quello successivo.
Questi dati consentono di passare da una manutenzione basata esclusivamente sulle scadenze a una manutenzione basata anche sull'esperienza reale del mezzo.
È proprio questo il passaggio che permette di ottimizzare progressivamente un piano manutentivo.
Quali indicatori possono essere monitorati?
Per valutare nel tempo l'efficacia della manutenzione non è sufficiente contare il numero di riparazioni.
Alcuni indicatori utili sono:
MTBF (Mean Time Between Failures)
Indica il tempo medio di funzionamento tra due guasti. Un aumento del MTBF può indicare una maggiore affidabilità del sistema.
MTTR (Mean Time To Repair)
Misura il tempo medio necessario per riportare il mezzo in condizioni operative dopo un guasto. È particolarmente importante nella gestione di flotte che devono garantire continuità del servizio.
Disponibilità del mezzo
Rappresenta, in termini generali, quanto tempo il mezzo è effettivamente disponibile rispetto al periodo considerato.
Costo di manutenzione per chilometro o per ora di lavoro
Permette di rapportare i costi all'effettivo utilizzo del mezzo, rendendo più significativo il confronto tra periodi o mezzi differenti.
Questi indicatori diventano particolarmente utili quando vengono analizzati insieme e non singolarmente.
L'approccio di CAB alla manutenzione
In CAB, Centro Assistenza Bari, riteniamo che un piano manutentivo efficace non debba essere semplicemente un calendario di scadenze.
L'obiettivo è costruire, quando possibile, piani manutentivi ottimizzati sulla reale modalità di utilizzo del mezzo, tenendo conto delle indicazioni del costruttore, dello stato delle attrezzature, dello storico degli interventi e delle problematiche riscontrate durante l'attività di officina.
Lavorare in questa direzione significa cercare un equilibrio tra due esigenze:
ridurre il rischio di guasti e fermi imprevisti senza introdurre interventi o sostituzioni non necessari
Per i mezzi destinati all'igiene urbana questo equilibrio è particolarmente importante, perché l'affidabilità del mezzo ha un impatto diretto sulla continuità del servizio.
La manutenzione ordinaria e la manutenzione straordinaria permettono di organizzare ingressi in officina in base alle esigenze operative della flotta.
Preventiva e a guasto: due strumenti della stessa strategia
La manutenzione preventiva non elimina la necessità della manutenzione a guasto.
Anche una flotta sottoposta a controlli regolari può presentare anomalie impreviste. La differenza sta nella capacità di ridurre i guasti prevedibili, individuare tempestivamente le anomalie e gestire in modo più organizzato quelli che non possono essere evitati.
Per questo una strategia manutentiva efficace deve essere dinamica: i dati raccolti durante gli interventi devono contribuire a migliorare progressivamente il piano.
In sintesi
La manutenzione a guasto permette di intervenire quando un problema si manifesta. La manutenzione preventiva consente invece di programmare controlli e interventi prima che determinate condizioni possano trasformarsi in un guasto.
Per i mezzi e le attrezzature per l'igiene urbana, la soluzione più efficace non è necessariamente scegliere una delle due strategie, ma definire per ogni mezzo un piano manutentivo proporzionato al suo utilizzo, alla sua configurazione e alla sua storia manutentiva.
È questo l'approccio che CAB porta avanti nell'attività di assistenza e manutenzione: trasformare l'esperienza delle lavorazioni quotidiane in informazioni utili per costruire piani manutentivi sempre più mirati e ottimizzati.
